1. Cambio en la eficiencia de procesado

Al cortar planchas metálicas gruesas se necesita más energía que al cortar planchas finas. Por eso, si la potencia del láser se mantiene constante, es necesario reducir la velocidad de corte.

Una velocidad de corte más lenta aumenta, en consecuencia, el tiempo total de corte.

2. Bordes de corte irregulares en el material

Al cortar planchas metálicas gruesas se necesita más energía. A medida que aumenta el grosor del material, la energía se dispersa más durante el corte, lo que produce una superficie de corte más irregular que en los materiales metálicos finos.

3. Escoria en la superficie y en la cara inferior del material

3.1 Causas de la formación de escoria

Presión de aire insuficiente:

Al cortar metal con láser, el haz funde el metal a lo largo de la trayectoria de corte. Si la presión del gas auxiliar es insuficiente, el material fundido no puede expulsarse de la superficie. Cuando el metal fundido vuelve a solidificarse, se forma escoria en los bordes de la trayectoria de corte.

Potencia baja:

Si la potencia del láser es demasiado baja al cortar metal, puede formarse escoria. El láser funde el metal parcialmente, pero la potencia es insuficiente para atravesar y fundir el material por completo. El metal parcialmente fundido gotea y se adhiere a la cara inferior de la plancha, solidificándose en forma de escoria.

Exceso de energía localizada:

Durante el corte láser, la potencia y el ciclo de trabajo en las esquinas de la trayectoria deben ajustarse correctamente. Mientras que los tramos rectos se cortan sin problemas, el láser reduce la velocidad en las esquinas, lo que aumenta el tiempo de permanencia y la acumulación de energía. Este exceso de energía localizada mejora la eficacia de fusión, pero si no se aumenta la presión de aire, puede acumularse más material fundido y solidificarse como escoria en la cara inferior del metal.

3.2 Cómo evitar la formación de escoria

Cuanto más grueso sea el material metálico, mayor es el riesgo de que se forme escoria durante el corte. Cuando el grosor del metal supera un determinado límite, el rendimiento de corte queda limitado por la potencia del láser.

Aumentar la presión de aire:

El flujo de aire ayuda a expulsar la escoria fundida durante el proceso de corte. Si queda escoria en la cara inferior del metal cortado, aumentar la presión de aire puede reducir eficazmente su acumulación.

Ajustar el enfoque y la velocidad:

La posición de enfoque y la velocidad de corte determinan dónde y durante cuánto tiempo se concentra la energía del láser. Ajustar correctamente estos parámetros permite optimizar la distribución de la energía y reducir de forma significativa la formación de escoria.

4. Deformación de las piezas cortadas

Al cortar metal grueso, la reducción de la velocidad aumenta el tiempo de permanencia del láser sobre el material, generando un calor considerable. Con el paso del tiempo, el calor sigue acumulándose y puede llegar a combar o deformar la plancha metálica，Cuanto más gruesa es la plancha metálica, menos probable es que se deforme.

5. Corte incompleto (sin penetración total)

5.1 Efectos de una penetración de corte incompleta

Cuando una plancha metálica no se corta completamente, los residuos metálicos generados durante el corte pueden ser arrastrados por el flujo de aire, llegar hasta la lente láser y afectar a la emisión normal del haz. Los residuos acumulados en los bordes de la plancha pueden solidificarse y obstruir la trayectoria de corte, lo que puede provocar colisiones que agrieten o rompan la boquilla de corte telescópica.

5.2 Cómo evitar el corte incompleto

Comprobar si la lente láser está contaminada:
Una lente láser sucia puede reducir la potencia de salida, provocando un rendimiento de corte inestable o insuficiente. Inspecciona y limpia la lente con regularidad para mantener una eficiencia láser óptima.

Comprobar la presión de aire:
Una presión de aire insuficiente puede provocar una mala calidad de corte. El gas asistente no solo aumenta la energía de corte, sino que también ayuda a expulsar la escoria fundida generada durante el procesado.

Reducir la velocidad de corte:
Si el láser no logra atravesar la plancha metálica pese a que la lente y la presión de aire son normales, reducir ligeramente la velocidad de corte aumentará el tiempo de permanencia del láser sobre el material, permitiendo que el haz penetre por completo en el metal.

6. El material requiere pulido tras el corte

Al cortar materiales metálicos gruesos, pueden quedar restos fundidos en los bordes. Antes de usar la pieza, es necesario limpiar ambas caras de esos restos con una amoladora o herramienta similar.

6.1 Objetivo del pulido del metal

Eliminación de la capa de óxido y la escoria:

Durante el corte láser, las altas temperaturas pueden provocar oxidación en la superficie del metal, formando una capa de óxido negra. El metal fundido también puede solidificarse y adherirse a los bordes del corte, generando rebabas y escoria. El pulido elimina a fondo estas impurezas, evitando que interfieran en la precisión de montaje de la pieza.

Suavizado de la rugosidad del borde de corte:

Aunque los bordes cortados con láser suelen ser más lisos que con métodos de corte tradicionales, los cortes en metal grueso pueden presentar ligeras ondulaciones o bordes dentados. El pulido reduce la rugosidad superficial, proporcionando un acabado más liso y minimizando el desgaste por fricción durante el uso posterior (por ejemplo, en piezas móviles o superficies de sellado).

Eliminación de microfisuras:

Los cambios rápidos de temperatura durante el corte pueden generar microfisuras en los bordes cortados. Si no se tratan, estas fisuras pueden propagarse bajo tensión, reduciendo la resistencia estructural y provocando fallos. Un pulido ligero elimina estas capas fisuradas, mejorando la durabilidad de la pieza.